5月16日出版的《遼寧日報》在A05版顯著位置刊登了題為《在世界規模最大煤炭一體化項目中 沈鼓承制關鍵設備各指標國際領先》的內容。（以下為原文）
本報訊 記者金曉玲報道 記者5月11日獲悉，在成功運行200天后，沈鼓集團收到一份用戶評價書：在目前全球規模最大的煤炭一體化項目——中天合創鄂爾多斯煤炭深加工示范項目（簡稱中天合創項目）中，由沈鼓承制的核心設備全工藝流程用離心壓縮機一次開車成功，且運行穩定，機組各項指標均達到國際領先水平，能耗達到同機型最小。沈鼓用高技術、高品質、高精度，為國家能源安全再出一份力。
我國能源結構特點為“缺油、少氣、富煤”。隨著社會經濟的迅猛發展，我國對進口石油作為燃料和化工原料的需求量逐年攀升，能源深加工迫在眉睫。從能源替代戰略和能源安全出發，把具有低成本優勢的原料（煤）轉化為高附加值低級烴——乙烯和丙烯，從而減少石油進口，對提高國家能源安全保障水平、保障國家經濟運行安全具有重要意義。
作為國家石油替代戰略示范項目，中天合創項目是目前世界上規模最大的煤制烯烴項目，總投資約400億元。2014年5月，中天合創項目360萬噸/年甲醇合成裝置正式開工建設。沈鼓一舉簽訂該項目全工藝流程用離心壓縮機組訂單，并對全部機組負有總成責任，保證整套機組的完整性和可靠性。2016年9月24日，項目產出合格產品甲醇；10月28日，打通全部工藝流程，產出合格聚乙烯、聚丙烯。經過一段時間運行測試，用戶反饋，沈鼓壓縮機在安裝、設計、工藝、制造精度等方面均達到世界領先水平，在能耗上做到了同行業同機型最小。
沈鼓集團副總經理、總工程師張勇介紹，中天合創項目要求壓縮機組種類繁多，工況苛刻，沈鼓將多年來開發的各種先進成果和積累的寶貴經驗都應用其中，使壓縮機機械性能和氣動性能達到最優，保證該機組長周期安全穩定運行。據了解，在項目加工制造過程中，沈鼓成功突破技術瓶頸，采用其自主研發并已達到國際先進水平的插銑加工方式，提高三元葉輪的加工效率，使整套機組性能顯著提升。基于這套國內單線最大的甲醇制烯烴裝置，沈鼓成功實現了向重大化工裝備設備一體化解決方案提供商的轉變。
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